制造业，何以成为共享经济新风口？

 共享单车，是当下最热的共享经济。不过，近两年来，一种新的共享经济正在崛起，它是“共享制造”。
在珠三角一些特定的制造业，大量的小微企业正在“共享”世界上最顶级的机床、最优秀的技术顾问，这是它们以前不曾拥有的“奢望”。
对月薪上万的上班族来说，一台一两百元的自行车需要共享。那么，对于年业营业收入都不到一百万的小微企业来讲，一台价值两三百万的机床是不是更应该共享呢？
这是一个很好的问题。但“共享制造”并不是一个“筐”，不是什么制造业都能“共享制造”。大规模、流水线的制造业，比如富士康的苹果手机生产线，是难断然以实现“共享制造”的，它必须是排他性的单独制造。
那么，“共享制造”究竟发生在了什么样的领域？这是问题的关键，也是理解“共享经济”实质，窥测“中国制造”困境和出路的窗口。

哪些行业可以“共享制造”？
共享制造，之所以不如共享单车流行，是因为它和普通人没有直接关联，而且还有严格的行业限制。
星河精密科技有限公司的CEO何云付刚好30岁，不过已经在汽车零配件模具行业干了10多年，是一位资深人士。他的客户包括了日系、德系和国产数十家的汽车零配件厂商。
这些年来，他带着自己的创业团队在深圳、东莞等地奔走。不过在2016年10月，他的公司搬进了位于深圳宝安区的MOULD lao国家级众创空间，在这里，他的创业故事发生了两个根本性的转变。
第一个转变是成本降低。“在以前，光是工厂的月租金就要3万，现在只要8千。”除了共享制造之外，在众创空间，财务、办公等都可以共享，成本降低，带来了利润的提升和企业规模的扩大，企业的人数从以前的五六个人变成了现在的15个人，终于有了点企业的样子。
第二个转变是产品质量的提升，客户范围开始拓展。产品质量提升来自于生产设备的“鸟枪换炮”。何云付对《南风窗》记者透露了这样一个“行业秘密”：在珠三角的一些小微模具企业，其自有机床的价值可能很少超过10万，因而接到的订单，只能低端的、利润很低的模具。
“只能做圆孔、方孔，如果是一个弧形，那就做不了。”何云付说，一台最低端的冲床、磨床几万元就能买到，手工就可以操作，也能接到单。但做更复杂的模具，利润更高，就必须是数控机床，但是动辄几十万，甚至上百万，小微企业根本买不起。
公司迁入MOULD lao众创空间之后，何云付实现了他的“梦想”，来自日本、瑞士和德国的最顶级的数控机床可以按时租赁给他的公司，他开始接到那些之前不敢想象的单子。
汪强是MOULD lao众创空间的创始人和五鑫科技有限公司负责人。上世纪90年代，曾在华中理工大学专攻模具研发和制造，之后南下深圳工作和创业，在这个行业从业了20多年，见证了中国模具产业的发轫、高潮以及痛苦的转型。
什么是模具？最简单的理解就是，把液体状的塑料注入一个事先制作成需要形状的空间 （模具）内部，冷却之后，产品就算完成了。中国传统的铸剑，也要使用模具。原理很简单，但是其中的“学问”却很大。
比如，普通人日常用的茶杯使用模具做出来的，同样，超级豪车的联动齿轮，乃至最顶级战斗机的螺旋桨也是用模具做出来的。“模具是制造业之母，中国制造业要转型升级，模具产业首先得转型升级。”汪强说。
但模具的转型升级却有很长的路要走。汪强透露了一个行业数据，在全球的模具产量80%都在中国，但中国企业的产值却只有20%。另外的80%的产值在日本、瑞士和德国等企业手中。中国主要做的都是低附加值的模具，而国外同行做的附加值高得多。
何云付举了一个例子，珠三角的小微企业只能做汽车储物箱零部件这样的模具，而一些对精度要求极高的齿轮等部件依然是日本、德国的企业再做。《南风窗》记者还从业内了解到，甚至一颗较好的卡车车轮螺丝帽所使用的模具，最好的依然是“国外出品”。
那么，中国企业输在哪里？输在技术和管理。汪强说，自己创立MOULD lao众创空间的目的就是希望找到一条改变中国模具行业的路。所谓技术，其物质基础显然是设备，在珠三角的模具行业，人数超过200人就是超级大厂，更多的企业都是十几个人，甚至几个人。“这些小工厂，怎么会有钱买几百万的机床？”
所以，MOULD lao众创空间解决的第一个问题就是购入最好的设备。在空间的生产车间，所有的设备基本上都是进口，在“纳米机”车间，工作人员正在恒温条件下操作着机器。
MOULD lao众创空间联合创始人吕展对《南风窗》记者介绍，这是一台进口的数控铣床，价值两百多万。铣床可以简单理解为加工金属模具的凹面，这个过程看似简单，但精度是生命线。这台铣床是“纳米级”，业内称为“纳米机”。创业者租用纳米机，精度提高，那么就可以接到以前无法获得“高级订单”。
一个必须弄清的问题是，“共享制造”为何发生在模具产业？而不是发生在手机制造行业？吕展分析说，适合“共享制造”的行业有两个特点，一是产品的定制化，并且单量小，大规模的流水线比如手机硬件制造并不适合共享。二是设备投资大，并且必须通用，才有不同产品共享的可能。符合这两个条件的产业中，模具最典型，其他还有服装和鞋的定制。
“这个产业必须离散化。”汪强说，模具刚好符合这个特点，而且模具也是能够把“共享制造”的价值发挥到最大的行业。
目前，已经有18家小微企业入住了MOULD lao众创空间。和何云付的一样，不少小微企业都受益于“设备提升”，订单增长，营业收入提升。不过，汪强的构想是，众创空间并不只是共享最好的机床这么简单，而是还要重新改造模具产业乃至某些特定制造业的整个产业组织架构。

如何破解共享制造的“软肋”？
众创空间内部小微企业除了“共享制造”之外，和MOULD lao平台也有另外一种协作关系，这主要是通过空间统一的信息化平台来实现的。
比方说，外部订单主要通过两种方式获取，一是小微企业自己的客户开发，二是以MOULD lao的品牌去获得订单。如果是前面一种方式，那么小微企业主要是相对简单地“共享制造”。
如果是后面一种方式，即众创空间获得的订单，那么订单会自动进入空间的信息化平台。之后，这些入住的小微企业则在平台上形成一种内部竞争，以最好的产品质量和合适性价获取“竞标”订单。这个过程被汪强成为“内部市场化”，小微企业既是独立于平台的“外部企业”，也可以成为平台的“内部主体”。
这种灵活的组织模式给小微企业带来了两个好处，一是很多小微企业很好的设计、制造团队，但并不具备足够的客户资源，所以就可以从平台上获得客户资源的帮助。此外，通过平台，也可能对小微企业提供技术支持和进行稳定的质量控制。
65岁的日本人大庭英誉曾是日本最好的模具制造工程师之一，长期在日本本土、新加坡和中国的日本模具企业担任驻场技术官，在模具行业干了大半辈子。现在，他被汪强挖角成为了众创空间的技术专家，专门指导空间内的创业者。在他看来，日本模具产业正在衰落，中国竞争者正不断追赶，但日本的技术和管理依然在中国有用武之地。
从上世纪80年代开始，全球模具产业的全球产业转移路径大致如下，从欧美转移到日本，再从日本转移到东南亚和香港，然后是中国内地，特别是珠三角地区。目前，掌握全球模具产业高附加值产品的依然是日本、瑞士等国。
汪强的职业历程就是一部中国模具产业的发展史。汪强在深圳的第一份工作是南方模具厂的当模具工程师。上世纪90年代，国有的南方模具厂是当时中国最好的模具企业之一，中国家电行业的勃兴，很大程度就和这家公司有关系。中国的家电产业发轫于广东，南方模具厂的产品很大部分就是提供给家电业的。
国有企业的技术一流，但汪强发现这只是“国内一流”，特别是和日本企业存在着巨大的差距。“形象来说，在模具产业，我们最好的产品精度是头发丝的几分之一，但日本人是μ，这是什么意思？就是头发丝的几十分之一！十倍的差距。”
从南方模具厂辞职之后，汪强进入了一家日本模具企业的中国区公司，并成为工厂长。“我下决心去日企，只想学最好的技术。”汪强对《南风窗》记者说，这家日本公司在全球有很多工厂，而汪强所在的中国工厂迅速成为了产品质量的全球“亚军”。
“第一名在日本本土，我们依然做不过。”汪强说，中国工厂的效率一点都不输给日本工厂，但产品精度上，差距一直无法解决。带着这个疑问，汪强离开了日本企业，开始了自己的创业历程。
现在，他逐渐找到了答案，他认为先发国家产业领域有一种强大的工匠精神，但工匠精神并不会孤立地产生于这个社会。巧妇难为无米之炊，模具产业分散化、小规模化的产业特点，决定了“共享制造”在技术、管理层面为工匠精神的成长提供了一种低成本、集约化的可能性。但整个社会工匠精神的打造，则需要一个复合的社会大生态。
儿时的汪强曾是中国中部腹地一家著名兵工厂的子弟，父亲都在工厂担任管理工作。这家兵工厂曾生产出当时世界上一流的单兵武器和部分常规重武器。汪强对《南风窗》记者回忆，当时的兵工厂非常尊重“工匠”。员工待遇是按照技术来的，而不是行政级别。一位八级钳工的工资是副厂长级的，甚至比厂长还高。
“军工关系国家荣誉和生命，所以军工品质就是最好的品质。”汪强说，中国制造的转型的一个前提是，应该像当年的军工厂那样尊重工匠，尊重企业家和创业者。现在的制造业大环境之下，还有很多需要各方面一起努力改善的地方。
汪强坦言，做众创空间非常不容易，最大的成本和风险是房租。他坦言，自己算是幸运的，因为这个项目能够帮助创业者，所以政府和街道在厂房的使用成本上“帮了一些忙”。
《南风窗》记者调查发现，在中国一些制造业发达的地区，包括模具企业在内的很多制造业企业之所以不愿意购买更好的设备，一个重要的因素在于土地问题。土地产权（厂房）是国有或集体所有，但出租到制造业企业主手中，可能经过了几层“房东”，这不但增加了厂房成本，而且随着房价的暴涨，这种成本也变得越来越不确定。
“固定设备越贵重，你就越受制于房东。对方可能随时提高租金，但你搬一次厂房就是几百万。而且，你从日本买的设备，还必须要日本专家现场指导拆卸和重装。房东知道你的搬迁成本，所以就会不断涨价，和你博弈。”汪强说，这是那些愿意投大钱，搞固定资产投资的企业主最大风险之一。