2018/11/21
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压铸模设计的要点有哪些？
压铸模设计要点
1.模架
a.外表面要求光亮平整，前后模框加2个打出孔，注意要加在没有镶件的位置，防止零件掉出来。
b.A.B板模框间配合各做0.1-0.15，同时加做飞水挡板防止铝飞出来渣伤人。
c.为了防止模板变形，起码做2个支撑柱，一个放在分流锥，一个放在分流锥的上面，注意不要与其他零件干涉。
d.模具加2-4根中托司和中托边，中托边最好做成带限位的。
e.模具底板要做通，便于散热。
f.模具四个角要切角，防止安装时不撞格林柱，
g.定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化，并沿出模方向抛光。
h.定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种：烧焊和加热压入。
i.分流锥一定要做运水来冷却，且离分流锥表面25-30mm.
j.模架四个导柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。
k.模架一定要调质处理的，最好是锻打的模架。
l.为了方便取内模的镶针，可以在模具表面加打孔，然后收几个无头螺丝，这样方便拆装更换镶针。
m.吊装孔至少为M30深45的，顶部至少2个.
n.外置弹弓一定要加做弹簧保护套，防止弹簧变形。
o.高出模架面的且要与地面接触的面要加支撑柱。
2.内模，镶件
a. 加工后热处理前做去应力处理。 一般铝合金淬火HRC45+/-1°C，锌合金淬火HRC46+/-1-1°C
b.内模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右，可以用吊环轻松取出放入模框。 顶针配合公差：大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。
c.凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。 d.内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。
3.流道及排渣系统设计
a.分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。
b.分流锥上面主流道要做成“W”形状，料饼厚度做到15-20mm.
c.一般主流道的长度做到30-35mm，且单边做5-10°的出模。
d.一般横流道最好是拐弯，且做成2个台阶以上，防止冷料通过横流道进入型腔，导致产品表面冷隔纹。
e.一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器最好了，这样就完全把冷料挡在了型腔外面了。
f.一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模，且要包R2以上。
g.主流道对面有凸出的芯子一定要避开，且主流道对面的渣包最好是先做垃圾包，然后看情况再加开。
h.渣包最好开球场的平面，半圆的截面形状，且入水处与排气槽都要隔开1/3最好。渣包的入水处也要跳级。
i.排气槽要打折且要圆滑过渡，要遵循“3.2.1”的规则。
j.为方便加工，直流道与产品相接处浇口要跳级，后加工时不容易掉肉。
4.冷却系统
a.分流锥一定要做冷却运水，这样防止分流锥过早的龟裂。
b.浇口套做冷却环来冷却，固定冷却环有二种方式：烧焊和热压入。
c.内模的冷却要保证以下数据,运水管的直径一般8-10mm. 运水离产品最低面的高度：铝合金：25-30mm. 锌合金：15-20mm.
d.如果内模运水一定要走模架出，一定要用耐高温耐高压的防水圈。
5.抽芯机构
a. 滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2个面上，方便拆装。
b. 滑块底部要做掏料槽，同时要将耐磨条做成2块高于底部模架面的8-12 mm，方便生产时清理铝渣。
c. 滑块的压条要做耐磨槽，与抽芯方向成45°
d. 滑动机构应导滑灵活，运动平稳，配合间隙0.08--0.12MM。
e. 合模后滑块与锁紧块应压紧，接触面积不小于三分之二，且具有一定预应力.
在设计压模时，一般应按下述方法和设计程序进行：
(1) 研究分析产品图样，了解塑件用途、使用状况、外观要求，特别是关键部位尺寸精度要求以及所使用的塑料品种及成型工艺性能。
(2) 按塑件的生产批量，确定压模的类型。如塑件批量较大，选用固定式压模结构；塑件批量较小，采用移动式压模结构。
(3) 构思几种模具结构方案进行比较，采用容易制造、便于操作，能确保成型塑件品质的模具结构。根据塑件的大小、形状和嵌件多少及精度要求，确定采用压模还是传递模，采用封闭式压模还是半封闭式压模结构等。
(4) 选定分型面。在选择分型面时，表面粗糙度要求较细微的型面，一定不要作为分型面。
(5) 设计凸、凹模，要进行必要的尺寸计算，标注公差要合理。
(6) 确定模套尺寸。根据所设计的凸模与凹模确定模套及固定板外形尺寸，强度要合适。
(7) 确定导向形式，设计其大小尺寸和安装固定方法。
(8) 确定上、下模定位方式和结构形式及尺寸。
(9) 计算压模所需的电功率大小，设计电热元件。
(10) 设计卸模与零件出模卸件装置，要力求受力均衡。
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